Es stimmt, dass wir nicht viel über andere Produktionstechnologien oder Werkzeugmaschinen schreiben, mit denen wir nicht verbunden sind. Aber wir brauchen mehr Material, mehr Artikel, und wir können nicht nur über Abkantpressen schreiben, also werden wir dieses Mal über Laser oder Laserschneidmaschinen sprechen.
Ein paar Worte zur groben Theorie - eine Laserschneidmaschine ist eine Maschine, die das Schneiden von Blechmaterial nach der gewünschten Bahn oder Art und Weise durchführt, um die Teile herzustellen. Eine klassische Laserschneidmaschine besteht aus zwei Hauptbauteilen - dem festen Tisch, auf dem das Material platziert wird, und dem beweglichen Balken (Portal), auf dem der Laserschneidkopf platziert wird und sich auf das zu schneidende Blech zu bewegt. Wichtig - wir sprechen hier von einer Standard-2D-Laserschneidmaschine ohne zusätzliche Bewegungen. Diese Maschine hat 3 Achsen - X und Y für die horizontalen Striche und die Z-Achse für die Auf- und Abwärtsbewegungen des Kopfes, um den Schnitt einzuleiten und zu beenden. Normalerweise wird die Laserschneidmaschine mit einem Wechseltisch und einer zusätzlichen Palette geliefert - während des Schneidens eines Blechs entnimmt der Bediener die Teile und lädt das andere Blech auf die Palette für den nächsten Wechsel.
Wo werden Laserschneidmaschinen für Bleche eingesetzt? Überall in der Blechindustrie. Auch wenn das Teil dann erst mit der Abkantpresse gebogen werden soll, wird es auf einen Schwung geschnitten. Sicherlich gibt es eine Menge Dinge, bei denen nicht einmal das Biegen nachher verwendet wird. Wir haben zum Beispiel gute Ohrringe gesehen, die direkt mit dem Laser hergestellt wurden. Oder wir sind in Geschäften auf viele dekorative Elemente für Gärten und Häuser gestoßen.
Die Laserschneidmaschine ist die am weitesten verbreitete Wahl, weil sie keine Werkzeuge oder zusätzliche Ausrüstung erfordert. Sie können problemlos jeden Auftrag zum Laserschneiden annehmen, Sie müssen die Maschine nur auf das andere Teil umprogrammieren, und das ist alles. Die moderne Software ermöglicht es Ihnen, Programme in Sekundenschnelle aus DXF-CAD-Dateien zu erstellen, und zusätzliche Softwarepakete, die als "Nesting" bezeichnet werden, ermöglichen es Ihnen, alle Teile automatisch auf dem Blech so zu platzieren, dass der mögliche Metallabfall und die Kosten maximal reduziert werden.
Es gibt verschiedene Anwendungen, bei denen eine Laserschneidmaschine keine gute Wahl für die Teile ist und eine Stanzpresse sinnvoller ist - zum Beispiel bei Teilen mit vielen Perforationen oder vielen zusätzlichen Verformungsvorgängen. Darüber hinaus können auch perforierte Teile hergestellt werden, aber die Gesamtzeit für die Herstellung der Teile ist nicht konkurrenzfähig, wenn es sich um eine große Anzahl von Teilen handelt.
Wenn wir über die Geschichte sprechen, haben die letzten zehn Jahre den Einstieg in den Laserschneidprozess drastisch reduziert, was bedeutet, dass Investitionen für den Kauf einer industriellen Laserschneidmaschine notwendig sind, um das Laserschneiden und die Werkstatt zu betreiben. Früher war der komplizierteste Teil die Laserquelle - der Generator und das optische System, um den Laserstrahl an den Laserkopf zu liefern. Nach der Erfindung und dem Wachstum von Faserlaserquellen wurde die Konstruktion der Laserstrahlzuführung viel einfacher und die Startpreise für komplette Maschinen änderten sich von 250-300 Tausend Euro auf 70-100 Tausend Euro für die billigsten Lösungen, vielleicht sogar weniger.
Damit kamen Dutzende oder sogar Hunderte von neuen Herstellern von Laserschneidmaschinen auf den Markt, die ihre Lösungen anboten, und der gesamte Markt veränderte sich. Sicherlich gibt es immer noch große Namen, aber der Wettbewerb ist fast anders, weil sie viele potenzielle Kunden verlieren können, die sich für preiswertere Produkte entscheiden.
Durch den Rückgang der Investitionen in die Ausrüstung sank auch der Preis für die Arbeit selbst, so dass der Laserschneidprozess eine größere Verbreitung fand.
Die lustige Geschichte ist, dass die fortgeschrittene Entwicklung der Laser zusammen mit den sinkenden Preisen die Maschinen sehr nahe an die Plasmaschneidmaschinen heranrücken ließ. Zuvor gab es eine klare und strenge Diskussion - Laserschneidmaschinen sind präziser, teurer und haben weniger Toleranzmöglichkeiten. Plasmaschneidanlagen sind preiswerter, haben weniger Toleranzen und schneiden dickere Materialien. Aber jetzt sind die Unterschiede vorbei - Laserschneidanlagen können heute bis zu einer Dicke von 40 mm schneiden, Plasmaschneidanlagen sind präziser und sauberer geworden und der Preisunterschied ist heute nicht mehr sehr sichtbar. Der einzige Bereich, in dem es keinen Ersatz für Schneidmaschinen gibt, ist die Herstellung von schweren Metallkonstruktionen - Brücken, Schiffbau, Träger usw. Inzwischen gibt es sogar in diesem Bereich große Laserschneidmaschinen, die einen Ersatz darstellen könnten.
Hinzu kam die Erfindung, dass mit Faserlasern mehr Materialien geschnitten werden können, zum Beispiel Aluminium, Messing und Kupfer. Die vorherige Generation (CO2-Laser) hatte das große Problem, dass bei Materialien mit einem großen Reflexionskoeffizienten nur sehr geringe Dicken geschnitten werden konnten, um den Laser und die Linsen vor möglichen Schäden zu schützen.
Unserer Ansicht nach ist der Preisrückgang nur dank der Entwicklung von Schneidesoftware durch unabhängige Unternehmen zustande gekommen, die nicht mehr Teil der Werkzeugmaschinenproduktion sind und ihre Produkte überall verkaufen. Der Markt für Schneidmaschinen ist auch China zu verdanken, wo es eine Vielzahl von Angeboten für Maschinen gibt. Und wenn es früher wegen der Laserstromquellen eine sehr riskante Situation war, so hat sich die Situation jetzt dahingehend geändert, dass der Hauptunterschied zwischen den Maschinen im Maschinenportal, in der Tischkonstruktion und in der Software liegt, aber beide Firmen - die chinesische und die europäische - können das gleiche Modell und die gleiche Marke für die Stromeinheit anbieten. Dies alles macht Laserschneidmaschinen asiatischer Herkunft zu einer stabileren Investition und war, um die Wahrheit zu sagen, ein großer Schlag für die europäische Produktion.
Wenn wir über weitere Biegevorgänge sprechen, gibt es für uns als Anbieter von Abkantwerkzeugen nur eine Sache, die beachtet werden sollte - das Biegen von Teilen ohne Grate. Grate sind das, was die Biegepräzision verringert und auch die Lebensdauer der Biegewerkzeuge verkürzt. In der Zwischenzeit ist es natürlich Sache des Kunden - er entscheidet über die Kosten für Gase, die Geschwindigkeit des Schneidens und andere Parameter - manchmal ist es für den Kunden angenehmer, einen schnellen und nicht sehr sauberen Schnitt mit den nächsten Entgratungsvorgängen zu machen, oder wenn es der technische Prozess nicht erfordert.
Write a comment